Resumen Guadua
laminada
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Jörg Stamm
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El siguiente informe elabora una propuesta
novedosa de utilizar la guadua de forma maciza, para componer
productos estructurales como vigas y tablones con la ayuda de
pegantes. Estos productos están conocidos en el mundo
de la madera como "laminados" y cuentan con una rápida
creciente de la demanda mundial. Utilizando tablillas o también
llamados "latas" de guadua, cortadas desde el tubo
con una sierra ingeniosa, pero sencilla, se desarrolla propuestas
de productos, describiendo todo el proceso técnico y las
implicaciones económicas.
El trabajo se basa en la conversión
de 15 guaduas de 7,5 metros a diferentes productos macizos parecidas
a la madera. Se acompaño todo el proceso con un detallado
análisis de desperdicios, tiempo de manejo, se analizó
las dificultades y ventajas de cada paso. Las conclusiones de
estos procesos se proyectan a mayor escala, para obtener rendimientos
por hectáreas, por metro cúbico y por año,
para estimar la rentabilidad de la propuesta.
Los resultados hasta ahora obtenidos son
muy prometedores, su argumentación es sólida y
experimentada en la practica de pequeña escala. Por esto
se justifica el siguiente paso: La inversión en una producción
de latas en mediana escala en el campo real, dentro del guadual
y bajo compromiso económico real de las personas involucradas.
Sin embargo se debe acompañar la producción, analizando
rendimientos y superando eventuales dificultades técnicas
o logísticas.
Aquellos resultados deben ser cruzadas
con la segunda parte de la fabricación industrial de este
informe y puede ser publicada con mas certeza. Esta confianza
abre finalmente el camino para inversiones millonarias en fabricas
de gran escala con sus cadenas de proveedores de materia prima.
El Propósito del
Informe
Después de dos décadas de
esfuerzos en la recuperación de los guaduales estamos
ahora en una situación donde encontramos muchos guaduales
subutilizados e improductivos. A partir del terremoto en el Eje
Cafetero del 1999, el uso de la guadua logró un auge y
reconocimiento general y junto a la caída del mercado
del café se presenta un momento oportuno para buscar nuevos
caminos para el uso de la guadua, adicionándole más
valor agregado en forma de productos industriales. Por esto esta
bienvenida una nueva propuesta agroforestal e industrial. Los
guaduales como bosque productor son un recurso renovable para
la producción de laminados de bambú. El mercado
de la construcción necesita una buena gama de productos
madereros, también se propone algunos diseños para
la exportación al mercado internacional. Con datos técnicos
y económicos contundentes, se quiere cimentar la propuesta
y borrar dudas, con el fin de ganar inversionistas para el siguiente
paso, que es sin duda el montaje de una fábrica de laminados
de guadua, con cultivos propios o asociados.
En el desarrollo de nuevos productos a
partir de guadua, hay que tener en cuenta las ventajas estructurales
de fibra de la "guadua angustifolia" frente a los bambúes
de otros países y transferirlas a una gama de productos
novedosos, como vigas o tableros laminados (Fig. 1). Sin embargo
se menciona también una versión técnica
para obtener pisos o en bambú, partiendo de paneles con
laminas cruzadas.
Fig. 1: Paneles de cinco laminas en guadua, 30
mm espesor
Aunque la guadua presenta en su forma tubular
la geometría estructural más eficiente, los artesanos
del mundo están todavía enseñados a la madera
maciza, así mismo las maquinarias industriales, los productos
finales y los gustos de los consumidores, de aquí en adelante
tenemos que acostumbrarnos a "bambú macizo"
y el termino ingles "bamboo timber", debido a que va
tener mucho futuro.
Las dificultades en el proceso de elaboración
de estos productos con la materia prima guadua, se solucionan
con tecnologías explicadas en este informe. La secuencia
lógica de los pasos en el procesamiento es fundamental
para una economía sostenible en la fabricación.
Se requiere competir con productos de alta calidad, tradicionalmente
elaborados basándose en madera, pero hoy, afortunadamente,
tenemos al favor el cliente internacional, quien esta consciente
de la necesidad ecológica, argumento que favorece un producto
de guadua.
El presente informe fue encargado en septiembre
2001 por parte del proyecto U.T.P.-GTZ, Facultad de Ciencias
Ambientales de la Universidad Tecnológica de Pereira.
1. Laminados de guadua
1.1. Fabricación de las latas
de guadua
En Colombia existen experiencias con sillas
laminadas (Hidalgo en Morán, 2001), pero lo más
conocido en laminados de bambú son los pisos producidos
durante más que 20 años en la República
Popular China. Debido a la trayectoria en mejoramiento de calidad
y eficiencia, se puede observar una buena gama de maquinaria
y técnicas de procesamiento especializado. También
en Europa, especialmente en Alemania, existe un consumo alto
de pisos laminados de todo tipo de madera y sus respectivas líneas
de procesamiento. También existen códigos comparativos
de control de calidad para pisos de madera, teniendo en cuenta
la dureza abrasiva, la calidad de la laca y su persistencia contra
el agua, la resistencia a la luz ultravioleta, la precisión
de los ensambles, la emisión de gases de formaldehído
de los pegantes, etc.. La base para todos estos productos son
tablillas o latas (Fig. 2).
Fig. 2: latas frescas, cortadas lateralmente
con disco paralelo
Fundamental para un buen producto final
es el control de calidad en cada uno de sus pasos y componentes
(Gresham, 2001). Debido a las características naturales
de la materia prima, es muy importante la separación de
diferentes calidades de latas obtenidas en grupos (A- cara, B-
reversa, C- corazón del panel) o su aplicación
en productos con destinos diferentes. La inversión inicial
a la maquinaria y su línea de procesamiento también
definen diferentes calidades y diferentes costos de producción,
aun con la misma materia prima.
El componente básico para los laminados,
las latas, se obtienen de la parte gruesa del tallo, principalmente
llamado "cepa", "basa" y "sobrebasa"
es decir, los primeros 8 a 12 m de un tallo de guadua. El proceso
del "rajado", explicado mas adelante, deja 6 a 10 "latas"
por tallo de guadua, un segundo paso de cepillado las convierte
en "tablillas".
Se deben conformar grupos de esta materia
prima en categorías con diferentes items:
- largo
- ancho
- espesor
- calidad de acabado (cepillado, serrado,
rajado)
- calidad de color (blanco, oscuro, manchado)
- control de medida
- control de secado
Crucial para obtener una lata larga y gruesa
es una guadua totalmente recta de aprox. 3 m. Algunas "cepas"
y "basas" tienen esta propiedad. La rectitud del taco
es frecuente en la "sobrebasa", pero allá encontramos
espesores de pared generalmente menor de 1 cm. Los pocos tallos,
que ofrecen un diámetro rentable en la "sobrebasa",
se encuentran principalmente en guaduales naturales con poca
cantidad de tallos, pero generalmente con grandes diámetros.
Si se corta los tallos curvos en trozos
de 1,5 m, se puede producir lógicamente la doble cantidad
de latas cortas (en todos los anchos de 2,5 a 4,5 cm y espesores
de 6 a 12 mm). Estas pueden ser intercaladas (como ladrillos),
para generar vigas largas, que no se diferencian significativamente
en sus propiedades físico mecánicas de aquellos
con latas largas (p.e. 3 m). En la fabricación industrial
de paneles se pueden ubicar latas cortas y aquellas con cualidades
deficientes en el nivel interior.
En los Estados Unidos se maneja paneles
estándar de 4 por 8 pies (1,225 m x 2,45 m en espesores
de 6 a 50 mm). En el mercado europeo, se utiliza más la
medida 1,25 m x 2,5 m, pero hay una tendencia hacia 1,5 x 3 m.
Los espesores más frecuentes son 15, 20, 24, 30, 36 y
40 mm. Teniendo estas tendencias del mercado en mente, se enfoca
el presente informe en la producción de latas de 1,55
cm y/o de 3,1 m para poder componer luego paneles de 1,5 m x
3 m y de 1,25 m x 2,5 m.
Debido a procesos técnicos (cepillado),
se debe agregar mínimo 5-10 cm a estas latas. Vigas y
teleras en el mercado nacional son generalmente de 3 m, lo que
deja concluir que la línea de producción debe optar
por latas de 3,1 m para productos de alta calidad. De esta producción
sale un porcentaje alto que tiene deficiencias en las puntas,
pero sirven entonces para largos de 2,60 m. Las guaduas de 3,1
m de largo que tengan curvatura, se puede cortar a 1,55 m, lo
que permite producir latas para vigas con tablillas intercaladas
o niveles interiores de paneles.
Probablemente existe un mercado nacional
muy interesante para tablones de tres metros (300/25/3 cm) y
vigas hasta 6 metros (600/12,5/4 cm), debido a que son costosos
en madera tropical, pero fácil de producir con tablillas
intercaladas (Fig. 3), porque no requieren mayor inversión
en maquinaria y son una buena alternativa de producción
adicional para talleres de madera.
Fig. 3: Viga laminada de 3 metros en
ensayos de flexión, Manizales 2002
Para los ensayos de este informe se usaron
tamaños de latas de 1,35 y 2,60 m, teniendo en cuenta
un panel final de 4 x 8 pies. Las medidas de guaduas en los depósitos
son aptos para cortar (de un tubo basal de 6 m) un promedio de
48 m lineales de latas con dimensiones de 3 cm x 1 cm, o 42 m
de 3,5 cm x 1 cm. También se encontraron en los depósitos
la mayoría de las guaduas bastante exactos de 6 m, mejor
seria una medida mínima de 6,2 m.
1.2.
Las dimensiones recomendables de las latas
Obviamente se debe buscar un espesor grande
para lograr minimizar la cantidad de pegante y de los procesos
técnicos respectivos. La gran ventaja de la guadua colombiana
frente al bambú chino consiste en las mayores dimensiones
de las latas que se puede producir y en su dureza ligeramente
mayor, que ofrece una resistencia abrasiva mayor. Mientras que
esto es una ventaja del producto final, durante el procesamiento
se desgasta más filo de las cuchillas y guías de
la maquinaria.
Entre 24 dimensiones de latas factibles
se escoge la más adecuada para el diseño del producto
deseado. Se debe tener en cuenta: cuanto más grande la
lata, menos cantidad se obtiene de cada tubo. En general se obtiene
mayor rendimiento relativo de materia prima con dimensiones más
pequeñas, pero finalmente se requiere mas labor y pegante
para lograr el producto final. La siguiente tabla (tab. 1) muestra
el área de corte (o la dimensión) de la lata de
guadua en cm2 .
a) La relación
entre espesor, diámetro y largo del canuto
El tallo de la guadua tiene una relación
de:
- espesor -
- diámetro
- largo de canuto
- largo de la guadua
- frecuencia estadística por lote.
Con esta relación, se puede estimar
las dimensiones más frecuentes en el guadual (Montoya,
2002) y la cantidad de latas. Se menciona también, que
un manejo adecuado del guadual permitiría lograr una mayor
homogeneidad de las piezas, lo cual favorecería la industrialización
de la guadua.
El largo del canuto se aumenta a la medida
que la guadua gana altura, mientras que el diámetro del
tubo y el espesor de la pared disminuye. Pero hay una mayor densidad
de fibra en la parte alta, mientras en la parte baja hay una
mayor presencia de células de parénquima, un "corcho"
amortiguador entre las fibras.
Según un estudio reciente que se
elaboró a base de 2000 guaduas de diferentes guaduales
del Eje Cafetero se caracterizan por lo siguiente (Montoya, 2002):
- El 80 % de los tallos tienen diámetros
entre 9 y 12 cm (fig. 4).
- De una guadua se pueden tener de 3 hasta
5 "piezas" de 4 m: una cepa, hasta dos basas, una sobrebasa
y un varillón.
- Estas guaduas tienen hasta 12 m una pared
mayor de 0,8 cm.
- El promedio del espesor de pared varia
entre 2,5 y 0,8 cm.
(Montoya, 2002) define los cuatro grupos
con las siguientes características:
Cepa (canutos de 12 a 30 cm) 3-5 m:
código: espesor-canuto-diámetro
- Pequeña- 1,4-18,5-9,6 cm
- Mediana- 1,6-21,2-13,5 cm
- Grande- 2,1-23,6-16,8 cm
Basa (canutos de 26 a 37 cm) 4-8 m:
código: espesor-canuto-diámetro
- Pequeña- 0,9-27,7-8,8 cm
- Mediana- 1,0-32,1-10,6 cm
- Grande 1,2-34,7-14,4 cm
Sobrebasa (canutos de 28 a 37 cm) 4-8 m:
código: espesor-canuto-diámetro
- Pequeña- 0,7-31,3-6,6 cm
- Mediana- 0,8-34,2-7,7 cm
- Grande- 0,96-36,2-10,5 cm
Varillón (canutos de 35 a 42 cm)
4-5 m, no útil para laminados por ser muy cónico
y con fuerte hendidura donde salen las ramas:
código: espesor-canuto-diámetro
- Pequeña- 0,8-38,3-3,6 cm
- Mediana- 0,8-35,4-74,9 cm
- Grande- 0,8-35,7-7,5 cm
b) Cuadro comparativo de tablillas obtenidas
en el Departamento del Cauca
Como parte práctica del presente
informe, se cortaron 13 guaduas básales de 7,5 m con diámetros
de 10,5 a 12,5 cm en cinco trozos a 1,50 m. En la tabla 2 se
ve la lista de los 65 muestras, se toma a cada una el diámetro
exterior, el diámetro interior, el espesor de la pared
y el largo del canuto. De esto se calcula el área del
corte, que sirve como indicador del 100%. Después sigue
el ancho de la lata que se corta y la cantidad de las latas obtenidas
por cada tubo.
En la parte derecha de la tabla se alistan
las latas perfectas de cada espesor y su área de corte
en mm2. El total de estas áreas multiplicada por la cantidad
de latas nos deja calcular el porcentaje de latas obtenidos de
cada muestra.
Agrupando las muestras por cantidad de
latas se revela un efecto interesante: estadísticamente
se demuestra cuanto más latas se pueden cortar, más
alto es el porcentaje de rendimiento, comparado con el área
de corte transversal del tallo rollizo. Empezando con 4 a 5 latas
(28 % de rendimiento) 6 latas (alrededor de 35%) y 7 latas (hasta
45%).
Además se menciona que la parte
dura de la lata se encuentra menos sacrificada, en cuanto menos
ancha esta la lata. Sin embargo se recuerda que a la medida como
se aumenta el rendimiento, se aumentan también los costos
de cortes, pegantes y su labor respectiva.
Tabla 2: Relación de rendimiento,
comparación del área de corte de las latas con
el área del tubo de 13 guaduas cortadas en 65 tramos de
1,5 m. Datos levantados con tallos de guadua del departamento
del Cauca, 2001.
1.3.
Medidas de tolerancias, perdida de tamaño en el secado
y cepillado de latas
Para obtener una formula de la cantidad
de latas, que se puede cortar de un taco, se debe tener en cuenta
la circunferencia interior del tubo. Ella limita la cantidad
de posibles cortes, mientras el espesor de la pared, determina
el espesor óptimo.
Fig 5: cantidades y tamaños de
latas posibles de un tubo de guadua
La circunferencia se obtiene del radio
interior, del lado más delgado (normalmente el superior)
de la guadua. Esta se divide por el ancho deseado de las latas.
La fórmula del área (A) está definida por
el radio exterior al cuadrado, menos radio interior al cuadrado,
multiplicado por p.
La relación entre el diámetro
de la guadua rolliza, su espesor de la pared y el rendimiento
en relación al producto final está mostrado en
la figura 6.
Las cuatro letras son ejemplos de latillas
que demuestran las áreas de las categorías mencionadas.
Se ve también la distribución de las fibras duras,
que deja obvio las ventajas y desventajas de cada forma. Por
ejemplo A (3,5 x 1,2 cm), B (4 x 1 cm) y C (5 x 0,8 cm) son muy
anchos y relativamente gruesos, pero solo sus esquinas contienen
un alto porcentaje de fibra dura. Esto los hace ideal para vigas,
especialmente laminados curvados, pero inútil para pisos.
Además salen solo 4 a 6 latas del tubo basal. Ejemplo
D (3 x 1 cm) tiene un buen porcentaje de fibras en la parte exterior
y un espesor considerable, además salen 8 a 10 latas del
tubo promedio de 12 cm.

Fig. 6: Corte al tallo rollizo, dimensiones posibles, deformación
por secado.
Debido al cambio de dimensión de
la lata en el proceso del secado del 5% en sentido tangencial
pero hasta 10% en sentido radial (Fig. 6) se debe secar las latas
antes de pasar las por la cepilladora. Una lata de guadua de
4 cm x 1 cm, obtenido de una guadua rolliza verde, pierde hasta
llegar a "seco al aire" aproximadamente 2 mm en el
ancho y 2 mm en el espesor.
1.4.
Propuesta de separación en grupos según producción
proyectada
Para lograr una sistematización
en el aprovechamiento de la guadua se debe separar los tallos
rollizos en diferentes grupos. Estos grupos se adaptan a una
nomenclatura comúnmente conocido (Montoya, 2002).
Cada grupo de tallos es predestinada para
las 5 categorías de latas mencionadas en adelante: A-E,
son representativas para las latas respectivas a lo largo del
informe. Se escogió estas 5 dimensiones para optimizar
el rendimiento en materia prima, diseñando productos específicos
para cada tipo de lata, así aprovechando al máximo
sus cualidades.
- Nombre común: "basa mediana"
Grupo de guaduas delgadas de 8 a 10 cm de diámetro,
espesor de pared mínimo de 1,0 cm.
Categoría A
Para elaboración de latas de 7-8 mm espesor y 3 cm de
ancho, con por lo menos 6 latas/canuto,
(destinado a tablilla seca y cepillada de: 250/2,5/0,6 cm para
paneles de 15 mm y piso).
- Nombre común: "sobrebasa gruesa"
Grupo de guaduas promedio de 10 cm o más de diámetro,
espesor de pared mínimo de 1 cm.
Categoría A:
Para latas de 7-8 mm espesor a 3 cm de ancho, con por lo menos
8 latas/canuto (destinado a tablillas secas y cepilladas de:
300/2,5/0,6 cm).
- Nombre común: "basa" gruesa o cepa
Grupo de guaduas de 12 cm o más de diámetro,
espesor de pared mayor de 1,5 cm.
Categoría B:
Para latas de 8-10 mm espesor a 3 cm de ancho, con por lo menos
8-10 latas/canuto (destinado a tablillas secas y cepilladas de:
300/2,5/0,6-0,8 cm).
Categoría C:
Para latas de 10-12 mm espesor a 3 cm de ancho, para por lo menos
8-10 latas/canuto (destinado a tablillas secas y cepilladas de:
300/2,5/0,8-1 cm).
- Nombre común: "cepa gruesa".
Grupo de guaduas cortas, pero gruesas de 12 cm o más de
diámetro,
espesor de pared mayor de 1,5 cm.
Esta línea es ideal para la fabricación
y ofrece un producto fácil de componer en cada taller
de carpintería. Sin embargo, este grupo se presta más
como materia prima para muebles etc. y menos para usos estructurales
o pisos. La "cepa" es más blanda, debido a un
porcentaje mayor de "células parénquimas"
en la parte basal de la guadua. No es conveniente usar la parte
basal para la superficie de pisos, más vale destinarla
a productos que aprovechan el espesor de la pared, como tablones
laminados (en inglés "blockboard").
Categoría D:
Para latas de 10-14 mm espesor a 3,5 cm de ancho, con por lo
menos 7 latas/taco. Destinado para tablones y vigas.
Categoría E:
Para latas de 8-10 mm espesor a 4,5 cm de ancho, para por lo
menos 5 latas/taco. Destinado para vigas.
1.5
El rajado con la prensa portátil con diferentes estrellas
Para obtener latas de guadua, sea para
la construcción del bahareque o para aplicaciones en la
agricultura, se trabaja tradicionalmente con machete o hacha.
Se conoce la técnica como el "rajado" o "astillado"
(fig. 7). Esta técnica, aunque efectuada con una máquina
especial, es obviamente la más rápida y energéticamente
la más económica. Se deja partir fácilmente
en 6 a 12 latas con corte radial y en un segundo paso se debe
cortar los restos de los diafragmas salientes, paso obligatorio
para el cepillado posterior de 4 lados. La máquina es
conocida como "prensa estrella" y se debe construir
una versión adaptada al espesor de la guadua angustifolia.
Dichas máquinas importadas de China no son capaces de
partir la guadua colombiana.
Fig. 7: Prensa estrella para rajar trozos
de guadua hasta 3 m en el taller de la finca Maracaibo, Caicedonia.
En Caicedonia se construyó una prensa
estrella que produce 6.000 a 10.000 latas diarias, con dos operarios
(Arias Young, com. pers.). El gran avance tecnológico
de esta máquina es el aprovechamiento de la ida y vuelta
del pistón (también apta para dos tamaños
de guaduas y dos estrellas diferentes), que por ciclo requiere
35 segundos y produce 16 latas.
Posteriormente se debería pasar
estas latas por una sierra común con disco de corte (a
dejar un ancho de 1,5 cm) para quitar los restos de los diafragmas.
Así preparado y mas o menos derecho entran las latas a
una perfiladora de 4 cabezas, que corta mínimo 5 mm de
cada lado. El acabado todavía es bastante rústico.
El rendimiento de latas por tubo, teniendo
en cuenta el diámetro interior, por ende la circunferencia
interior y el ancho posible de latas está resumido en
tabla 3. Al ancho de la lata (producida por prensa estrella)
se debe sumar un cm de desperdicio por el cepillado. Por ejemplo,
de un tubo de 9 cm de diámetro interior se puede rajar
7 latas de 3 cm de ancho.
1.6
La sierra con disco paralelo
La mayor parte de las fábricas de
piso en la China cambiaron su sistema de rajar los bambúes
a una sierra eléctrica de doble disco de tungsteno y una
guía paralela en balineras (fig. 8).
Fig. 8: Corte de latas de guadua con
sierra de disco paralelo y guía.
Estas sierras se dejan construir fácilmente,
aunque se requieren varios ejemplares con su respectivo operario,
para alcanzar la productividad de la prensa estrella. Una ventaja
es la facilidad de adaptar una sierra de mesa, común en
cada carpintería, con la guía paralela y el disco
doble. Este sistema se presta para la prefabricación descentralizada
de latas en pequeños talleres. A la guadua se efectúan
los cortes del ancho y, mejor después del secado, del
espesor deseado y según diámetro del taco salen
5 a 10 latas. Se pueden producir fácilmente 60 latas hora/operario
(40 segundos por los dos cortes, 20 segundos por el cepillado
de dos caras de 3,1 m). Esto suma en 8 horas teóricamente
480 latas, o 60-80 tacos de guadua por día, es decir ni
la décima parte de la estrella, pero con un aprovechamiento
de materia prima mayor de 15-20% (tabla 4). Las cifras en el
marco amarillo dan la cantidad esperada de latas por taco, teniendo
en cuenta la sierra doble hoja con máximo 0,5 cm desperdicio
de corte por lata, aunque con algo de práctica y un taco
derecho (o cortado a 1,50 m) se logra hasta 0 mm de desperdicio.
La construcción de la sierra es
más económica, que la prensa, aunque hay que construir
varias unidades para lograr la misma cantidad de producción.
El desgaste de los discos requiere un cambio semanal por un juego
alterno, mientras se afilan los otros. Para un buen rendimiento
se necesita un motor de mínimo 7 caballos (5222 Vatios).
El desgaste de cuchillas de tungsteno es mucho menos que los
de acero. Los filos de la cepilladora, son los que más
mantenimiento requieren, por esto se debe aprovechar al máximo
la sierra paralela con disco de tungsteno.
1.7 Blanqueamiento con H2O2 y la carbonización
El mercado de los pisos de bambú
tiene como especial apreciación el color "beige claro",
que no ofrece ninguna otra madera tropical dura. Este color se
homogeniza con un proceso de blanqueamiento con peróxido
de hidrógeno (en la China: agua con 2% hasta 4% de H2O2;
en Japón se usa más el "bisulfato"),
cocinándolo en un tanque durante una o hasta dos horas
(fig. 9). Este tratamiento también ablanda las fibras
y libera tensiones dentro de las tablillas, que permiten una
mayor densidad en el prensado final y descompone el almidón.
Fig.9: Blanqueamiento con H2O2 en calderas
de cemento en la producción de latas de bambú en
Yibin (China).
La desventaja del tratamiento con H2O2,
independiente del costo por la evaporación del reactivo
y la oxidación de los hierros cercanos a las calderas
(en cemento), es el impacto sobre las paredes de las células.
La celulosa se degenera, probablemente hay menos resistencia
y adherencia al pegante aplicado. Este tratamiento entonces no
es recomendable para laminados de vigas. Sería interesante
investigar los cambios físico-mecánicos en el proceso
de blanqueamiento.
La carbonización es el efecto contrario
al blanqueamiento. En una olla de presión se tratan las
latillas de guadua con vapor caliente de 150 ºC durante
30 minutos. El efecto es un color café y una homogenización
del aspecto. También se ablanda la fibra por el vapor,
aunque la dureza después del secado es mayor. El lote
de lata carbonizada requiere una selección visual posterior
en tonalidades, debido a que no todo el material recibió
el mismo calor y se colora más o menos intenso. La "mancha
azul" sigue visible después de este tratamiento,
aunque se destaca menos. No hay impacto notable sobre la adhesión
de pegantes, ni sobre las propiedades físico mecánicas.
Ambos tratamientos son pasos costosos,
no solamente por el procesamiento, sino por la necesidad de otro
secado posterior. Una buena salida de este inconveniente seria
la cocción en agua para disolver los almidones y tratar
de aprovechar económicamente los azúcares obtenidos,
y solo las tablillas destinadas a productos con enfoque claro
serían adicionalmente tratados con H2O2. Elemental sería
la curva estadística de la presencia de almidón
en el transcurso del año (Montoya, 2002 en prep.).
Un estudio de mercado debería investigar
que tan necesarios serán estos procesos. Probablemente
hay experiencias en el procesamiento de otras maderas tropicales,
que pueden iluminar este aspecto. También se debe mencionar
la costumbre de pintar los pisos claros con varias capas de laca
que incluye un bloqueador solar, como el "dióxido
de titanio" y sus respectivos agentes estabilizadoras contra
la actuación de la luz UV. La importación de estas
lacas significaría un costo alto para el producto final
y se debe buscar alternativas ecológicas y económicas
para evitar la degradación de la superficie de la guadua,
sea en latilla o en su forma rolliza.
1.8
El invernadero portátil y el presecado de las latas
Fuera de la necesidad de bajar la humedad
relativa de la materia prima rápidamente a niveles por
de bajo de 15%, para evitar la infestación con hongos
y xilófagos, se requiere un secado para estabilizar la
dimensión del subproducto. Se recomienda de secar las
latas de guadua (Fig. 10) cerca del guadual, para reducir costos
de transporte.
Fig. 10: Secador solar para presecado
de latas de guadua al lado del guadual
Las latas de guadua obtenidas en el primer
corte con la sierra paralela deben ser secadas antes de dimensionarlas
al espesor deseado. Hay dos versiones:
1) Corte solo al ancho, después
cocinarlas y pasarlas al secador solar. Después del secado
se dimensiona el espesor, primero con la sierra de tungsteno,
finalmente cepillado de medio milímetro en cada lado.
2) Corte en ancho y espesor, después
cocinar y secarlas, finalmente un cepillado según el ancho
de la lata de 1 a 2 milímetros cada lado. Esto se hace
normalmente con una perfiladora de 4 cabezas.
Literatura sobre secadores solares de madera
hay para todos los climas y latitudes, la eficiencia y las ventajas
energéticas están estudiadas y ampliamente recomendadas,
no solo para el trópico (Plumptre & Jayanetti, 1996).
A) Para el caso especial de la lata de
guadua hay un diseño (fig. 11) muy sencillo, con capacidad
para 2-3 m3 (producción de dos jornales) y un secado muy
rápido. A través de una "chimenea" se
pueden ventilar bien los atados de latas para cambiar el aire
constantemente y así bajar en una o dos semanas la humedad
relativa al 12-15%.
Encima y a los lados de la pila de atados
se colocan láminas de zinc, pintado de negro (ceniza con
linaza). Después se arquean unas latas de guadua de 6-8
m en sentido diagonal (esto evita las bolsas de agua cuando llueve)
y posteriormente cubre toda la pila con un plástico transparente.
Una o varias guaduas gruesas perforadas garantizan el efecto
chimenea. El flujo de aire se regla con varios huecos laterales,
en la parte inferior de la guadua. La canal de acceso debe tener,
según la inclinación del terreno, 8 a 12 metros
de largo, 20 cm de fondo y 50 cm de ancho, cubierto con plástico
negro (o transparente y unas latas negras en el piso). Dentro
del invernadero debe mermarse la canal en forma cónica,
para conducir el aire caliente hacia arriba. El invernadero ventilado
es tan eficiente, que en cuestión de 15-20 días,
según clima, llegamos a la humedad de 12-15% deseada.
La inversión es mínima (comprando
todo en chatarrerías aprox. $ 100.000), ya que se pueden
usar latas viejas, plásticos usados y guadua porque el
sitio permanece sin control.
B) Distinto a este invernadero improvisado
en el campo, se ven los diseños de secadores solares para
guadua rolliza, que deben tener en cuenta una fluctuación
lenta para evitar grietas durante el cambio de la dimensión
del tubo; controladores electrónicos de humedad y ventiladores
eléctricos son indispensables. La gran ventaja del diseño
"Nomad" consiste en la parte móvil (fig. 12),
así se puede cargar la materia prima sin obstáculos
por puertas de vidrios o plásticos frágiles. El
secado puede durar 3 a 4 semanas. El secado de madera y de guadua
requiere algo de experiencia (Plumptree & Jayanetti, 1996).
La inversión depende del volumen y la calidad de los vidrios
o plásticos usados. Muy recomendable son láminas
de policarbonato, porque amortiguan el enfriamiento nocturno.
Estos hornos se usan también en zonas más frías,
aunque se anexa una estufa para residuos madereros como aserrín
etc..
1.9
La compra-venta de las latas, el punto de vista del productor
Las principales preguntas de un inversionista
son probablemente
- ¿Cuánto tiempo pasa de la
siembra de un cultivo hasta obtener una cosecha estable?
- ¿Qué renta hay de un guadual
natural, sin manejo hace mucho tiempo?
- ¿Cuánto tiene que ganar
un productor de guadua por hectárea?
- ¿Cuánto puede costar la
lata elaborada y quien la compra?
- ¿Cuánto ganará el
micro-empresario después de su inversión en maquinaria
y operarios?
Para lograr una producción anual
estable de tallos uniformes, en un guadual sembrado, se requieren
6 a 8 años. La inversión por hectárea es
según CRQ (Giraldo, 1999) alrededor de $1´400.000
de pesos por hectárea. Existen unos datos sobre la rentabilidad
de la cosecha de un guadual, levantados en el año 1999,
teniendo en cuenta los precios del mercado regional, la mano
de obra con prestaciones de la ley incluido, publicado en el
Congreso de Armenia (Arias, 2002). Otros levantamientos de costos
pueden ser muy distintos aunque evaluando la misma zona, el mismo
servicio, teniendo en cuenta adicionales parámetros como
costo del catastro, impuestos de venta, "sello verde"
y sus connotaciones sociales etc..
No todos los guaduales brindan una cosecha
como la mencionada abajo. Especialmente en alturas por encima
de los 1500 m NN y suelos ácidos como las del Cauca, no
podemos contar con un alto porcentaje de guaduas que permiten
dos tallos aprovechables de 6 m, si no mas bien 8 a 9 metros
(hasta llegar a un grosor de la pared de 1 cm).
Aquí se presenta un modelo económico,
visto con la mirada de un típico propietario con un guadual
natural y pequeño de dos o tres hectáreas, teniendo
en cuenta parte de la cosecha en el aprovechamiento tradicional,
pero con enfoque a la producción de latas.
En cuatro pasos de a-d, se explica como
obtener de una hectárea anualmente 3000 tacos de 3 metros
para la producción de latas en las 5 dimensiones mencionadas
de A-E.
a) El
aprovechamiento de un guadual natural "normal" del
eje cafetero de 5000 a 6000 tallos entre 10 y 12 cm diámetro,
permite una entresaca periódica cada año del 25%,
es decir 1250 tallos de 12-14 metros aprovechables. El propietario
paga $ 2.000/tallo al guaduero de confianza (por un total de
2'500.000), para cortar y depositarlo en el taller de la finca.
Para la fabricación de latas de
guadua, en el presente informe, solo se utilizan los primeros
9 a 10 metros: 3,1 metros de "cepa", 6,20 metros de
basa. A veces se sacrifica el primer metro, por muy curvo.
b) El
resto se vende a $ 2.000/un como esterilla, puntas etc., lo que
genera 2'500.000 pesos de ingreso bruto, cubre entonces los gastos
de mano de obra del guaduero, pero no genera todavía beneficio
para la finca en términos de catastro, renta etc.. Este
modelo es bastante común, también en su versión
inversa: El guaduero de confianza paga 1000 pesos por tallo cortado
al propietario del guadual (beneficio $ 1'250.000) y se queda
con toda la cosecha (1250 un x 12 m x $ 400/m) y todos los derivados,
que le generan máximo 6'000.000 ingreso bruto.
c) Nos
quedan 1250 guaduas de 3,1 m de "cepa" y 6,2 m de "sobrebasa",
pero separamos 250 tallos de 9 m, por inútiles para la
producción de latas (torcidos, dañados, etc.),
los vendemos a $ 2.000 por unidad, total por $ 500.000. También
hay que considerar en el futuro el uso de estos restos de biomasa
para carbón vegetal activado (Zhang, 2001) o "petróleo
ecológico"(Bassam, 2001).
d) Las
restantes 1000 guaduas, aptas para producción de latas,
se pueden cortar en 3000 tacos de 3,1 m y los separamos en tres
grupos, como mencionado arriba:
- tacos delgados (500 un), promedio 6 latas
de 3 x 0,8 cm
- sobrebasa (750 un), promedio 7 latas de
3 x 0,8 cm
- basa, baja y superior (1000 un), promedio
7 latas de 3,5 x 1 cm
- cepas grandes, (750 un), promedio 5 latas
de 4 x 1,2 o 4 a 4,5 x 1,2.
Los tallos más curvos se cortan
en la mitad, pero se quedan del mismo grupo.
La intención es de producir finalmente las siguientes
dimensiones:
- latas de 3 cm de ancho, categoría
A y B (6-8 mm), para paneles
- latas de 3,5 cm ancho, categoría
C (8-10 mm), para tablón estructural
- latas de 4 cm y mas de ancho, categoría
D y E (10-12 mm), para tablón y viga.
En la siguiente tabla (tab. 5) se convierten
estas latas en tablillas cepilladas, o la cosecha neto. El laminado
en forma de tablón o viga requiere un segundo cepillado
y lijado del producto final, que disminuye un 20%. En procesos
como la formación de láminas múltiplex o
para vigas de ingeniería, compuestas con sistema "finger
joint", se debe tener en cuenta reducciones en el lijado
de las diversas laminas del 40 %, partiendo del volumen de la
tablilla neto.
.
Se ven las categorías A-E antes mencionadas y la cantidad
probable de latas por tubo, obtenida en caso optimo para cada
dimensión de tablillas (tab. 4), que nos permite calcular
la producción total en metros cúbicos. Probablemente
se debe deducir un 10 o 15%, para asumir defectos.

Como establecido más abajo con $
444.000 pesos/m3 de latas perfectas y secas (US $ 200), se estima
un ingreso total en el caso de 18 m3 de $ 8'613.600 pesos/ha/a
(US $ 3.915 /ha/a.). Obvia-mente se debe verificar en la practica
a mediana escala, que tantas imperfecciones conllevan a deducciones
y cuantos obstáculos hay en el procesamiento rutinario
y rápido, donde no se dedica tanto tiempo a cada tablilla
individual.
A) Hay
otros acercamientos matemáticos a la producción
por hectárea, pero no tienen en cuenta el potencial en
el espesor de los tallos basales. Por esto se llega a una cosecha
más baja.
- De 9 metros sale un promedio de 10 latas
de 3 x 0,8 cm (neto 2,5 x 0,6 cm), esto suma en metros cúbicos:
1000 un x 9 m x 10 un x 0,03 x 0,008 m = 21,6 m3 (neto, sin deducción:
13,5 m3).
En este caso se obtiene solo algo más que la mitad: $
5'994.000 (US $ 2.724).
- Muy parecido, calculando por metro lineal:
1000 guaduas de 9 metros lineales a 7 tablillas (de 3 x 0,8 cm)
= 63.000 ml
multiplicado por $ 107 por metro lineal = $ 6'741.000 pesos (US
$ 3.064).
B) Un
campesino tiene como meta de ingreso, el salario mínimo
diario de $ 20.000 pesos.
La sierra de dos discos se alquila (en la cooperativa o en la
fábrica) por $ 10.000 diarios. Trabajando solo, durante
medio día en el guadual, puede sacar 5 guaduas. Estas
las parte en 4 tacos de tres metros (si el taco es curvo lo corta
entonces en 2 trozos de 1,55m):
- Tres tacos por guadua, para obtener latas,
y el resto lo vende para esterilla o puntales, etc., que dan
$ 8.000-10.000, suficiente para pagar al propietario del guadual.
- Los 15 tacos restantes los puede cortar
en la sierra durante medio día a 105 latas de 3 metros.
Los 315 ml pone 15 días al secador improvisado y las vende
posteriormente a 107 pesos/m, que le da un ingreso de $ 33.750
pesos.
1.10
La inversión mínima para la producción de
latas
El diseño de la sierra de doble
disco (fig.13) es una adaptación de un pequeño
modelo chino que se usa en la prefabricación de latas
para pisos. Los tallos largos y pesados de la guadua requieren
un herraje y un motor más fuerte.
Fig. 13: Sierra de doble disco para dimensionar
el espesor de la lata
La Sierra
- Se desarrolló la sierra (fig. 13)
a base de ángulo de 2" x 2" por 1/4" de
espesor.
- El motor debe ser de mínimo 7 caballos
de fuerza (5 KW), la velocidad del disco según diámetro
de 4000 a 5000 revoluciones, logrado con poleas.
- Se pueden montar un trineo de 1,60 m a
3,20 m, sobre un carril de ángulo de 3 m, o de 6 m.
- Un motor de 9 caballos también
puede atender dos personas trabajando alternando el ritmo, en
dos trineos montados en una sola máquina.
- La mejor flexibilidad de uso al lado del
guadual de estas maquinas, se logra con un motor de combustión
de 8 a 9 caballos, que vale lo mismo que un motor nuevo eléctrico
trifásico, entre $ 1,5 hasta 2 millones de pesos.
- En el cálculo abajo mencionado
utilizamos motores de segunda, pero revisados y garantizados,
con un costo aprox. $ 500.000.
- Se debe tener en cuenta un juego de discos
de tungsteno alterno, para estar afilando uno mientras trabaja
el otro, el costo del afilado (taller especializado) es parte
del mantenimiento.
Trozado en el bosque
- La mejor eficiencia de selección
y trozado de los tallos se hace con una motosierra pequeña,
que con cadena de repuesto puede costar $ 800.000, dos obreros
experimentados marcan con machete y posteriormente trozan en
los tamaños de 1,60 y 3,20 m.
- La cantidad de gente para cosechar la
guadua y sacarla del guadual hacia la sierra depende de los caminos
de acceso, la distancia, el tiempo sin manejo, etc.. Se estima
para las 30 a 40 guaduas de 6 metros (60 tacos de 3m), que corta
un maquinista con la sierra de doble disco al día, adicionalmente
un ayudante y 3 personas para la sacada del guadual y el apilamiento
de la guadua a lado de la sierra o simplemente turnarse de vez
en cuando.
Rendimiento
- De los 60 tacos de 3 metros se cortan,
según dimensión de lata, entre 300 y 400 latas
de 3m con un maquinista y ayudante por sierra.
- Produciendo semanal digamos 1500 a 2000
latas brutas de 3m, con los dos cortes, de ancho y espesor, se
logra mínimo 1 a 2 metro cúbico semanal de latas
en bruto por sierra.
- Como materia prima para los laminados
se calcula un desperdicio del 50%, entre la primera lata fresca
y la tablilla seca y bien aserrada o cepillada. El volumen inicial
necesario para obtener 1 m3 neto, seria el doble, entonces de
3000 a 4000 latas brutas.
- Una cepilladora común requiere
una hora por cada lado de mil latas, entonces 1 día semanal.
Este paso puede ser parte del trabajo en la carpintería.
- Tres maquinista en la sierra y sus tres
ayudantes y 12 a 14 guadueros producen suficientes latas para
luego obtener 4 a 6 m3 tablillas secas y cepilladas semanalmente,
16 a 24 m3 mensual con un valor de ( $ 7'100.000 a $ 10'650.000).
Empleo generado por hectárea
El personal necesario para trabajar con
eficiencia el aprovechamiento de un guadual de una hectárea
por mes es de 18 a 20 personas, que necesitan 20 salarios mínimos
o $ 6'180.000.
- Se debe tener en cuenta para las tres
sierras, los 3 maquinistas y 3 ayudantes. El volumen es de 120
a 150 tacos de 3m diarios, 600 a 800 tacos semanales, 2400 a
3200 tacos por mes, lo que coincide con los 3000 tacos, obtenidos
de 1000 guaduas de 9 metros por ha.
- También se debe tener en cuenta
2 a 3 guadueros por sierra, que cortan la guadua en trozos de
3 metros y la sacan con su caballo del guadual al sitio de las
sierras.
1.11
Transporte a la fábrica de laminados y el compromiso del
centro de acopio
Tradicionalmente el guaduero contrata a
un camión, lo carga al lado del guadual, para lo cual
ya tiene en sus manos un permiso de transporte para recursos
naturales y lo lleva al depósito en la ciudad o directamente
a una obra de construcción. De la ganancia debe una parte
al dueño del guadual, otra a los obreros, al camionero,
etc..
Otro ejemplo conocido de comercialización
es el sistema de la Federación de Cafeteros, que establece
un precio por bulto de café despulpado y secado, en toda
una red de acopios. El autor recomienda aceptar similares esquemas,
como base de una futura comercialización de latas prefabricadas.
La fábrica debe comprometerse a
comprar una línea establecida de latas prefabricadas,
donde el guaduero o el propietario del guadual llega a cualquier
hora del día con la mercancía y recibe su pago,
según cantidad y cualidad entregada.
1.12
Categorización de latas, diferenciación de precios
según calidad y medida
Una fabrica de laminados compra latas prefabricadas
para la producción de:
Categoría A- Paneles de 3 x 1,5
m (espesores finales de 15 y 18 mm)
Categoría B -Paneles de 4 x 8 ft (1,25 m x 2,5 m, espesor
final de 1 pulgada, 24 mm)
Categoría C -Blockboard o tablón de 3 m x 35 cm
(espesor final de 3 cm)
Categoría D -Viga de 6 m x 12 cm (espesor final de 4 cm).
Generalidades para definir:
Lata de guadua angustifolia (densidad mínima
750 kg/m3)
- De cualquier variedad o procedencia
- Seco al aire (12 a 18%)
- Natural o blanqueada o carbonizada (grado?)
- Cepilladas o bien aserradas
- Con certificación ambiental.
Las dimensiones de las latas, requeridas por la fabrica con las siguientes
especificaciones de Calidad y Tolerancia, Tabla 7:
De acuerdo a los parámetros definidos
hay que ser estricto, o recibir al favor de la fábrica
dos C por el precio de una A o B.
A) Sin grieta, sin perforaciones, sin manchas,
para "cara A"
B) Sin grieta, sin perforaciones, desperfecciones, para "cara
B"
C) Con fisuras (que tolerancia?), perforaciones, "corazón"
para interior "C".
Nota:
Para la más alta calidad de paneles de exportación
no se deben presentar grietas, ni espacios mal pegados en nivel
interior del "corazón". Estos paneles se usan
por ejemplo para frentes de cocinas integrales de alta calidad.
Si durante el perfilado del borde se ve una grieta puede fracasar
toda la venta futura.
La entrega se hace por centenar, metro
cúbico o tonelada, por ejemplo:
Categoría B
- Una lata mide 310 x 3,0 x 0,8 cm = - 744 cm3, = 0,642 kg
- Cien latas miden =- 74,4 cm3 = 64,2 kg
- Con m3 = 750 kg seco + 15% humedad =- 862,5 kg/m3
- Cien latas pesan: - 64,2 kg (± 2%)
- Una tonelada de insumo consiste en - 1558,6 latas (±
30)
- Para un m3 se necesita bruto- 1344 latas de 3 m.
- Para un m3 se necesita neto- 2222 tablillas de 3 m.
-
Hay que tener en cuenta que el laminado final de un panel de
18 mm se compone de 3 láminas de tablillas secadas al
6-8% y cepilladas perfectamente a la medida de 25 mm x 6 mm y
de solo 3 m de largo, entonces 450 cm3. Así se requiere
para el punto de vista de la fábrica un insumo neto de
2222 tablillas de 3 metros. A $ 200/unidad pagados le costaría
el insumo de la tablilla como materia prima neto $ 444.400 para
un m3 (US $ 200/m3) de la sección de 2,5 x 0,6 cm, que
es la dimensión más parecida a la de la China.
(US $ 1 aprox. $ 2.200 pesos col.).
Los precios se definen según la
demanda y calidad entregada, pero diversificada según
dimensión y siempre orientado al precio común de
1 m3 de lata bien aserrada o cepillada y seca, o "neto".
Se propone un valor del metro cúbico con aprox. $ 444.000
(US $ 200), para motivar el productor. El consumidor nacional
decide si asume este precio alto de la materia prima.
Para la fabricación de paneles múltiplex se debe
contar con un desperdicio adicional de 50% por lamina, el valor
del insumo "neto" asciende en la fabricación
de paneles a aprox. US $ 300.
1.13
La conversión del precio por latas al precio por tallos
El productor de guadua ofrece en este momento
la guadua rolliza por $ 400 pesos por metro lineal, puesto en
la obra. No hay especificaciones ni diámetros mínimos,
ni un buen manejo de la poscosecha, factores que generan mala
presencia, descomposición y manchas en el tejido.
Para la siguiente tabla 8 se escogen guaduas
verdes de 9 a 14 cm diámetro basal, con espesor de paredes
en el lado delgado por encima del 1 cm y se estima el valor con
el precio de $ 444.000 pesos/m3 (US $ 200) por metro cúbico
de lata seca y perfecta.
Se acepta el costo de estos $ 400 por metro
lineal como la ganancia mínima del productor y comparamos
la ganancia con la producción de tablillas, el resultado
es un ingreso por unidad de guadua de 6 m, pero según
diámetro casi el doble de ganancia.
El ingreso de una guadua ejemplar promedia
de 12 cm de diámetro exterior es entre $ 4.300 y $ 4,500
(aprox. $ 800 por metro lineal), es decir 2 veces el valor en
forma rolliza de $ 400.
La tabla parte de los diámetros
exteriores e interiores y calcula la circunferencia interior
del tubo. Este se divide por el ancho de la lata (en este caso
3 cm y 3,5 cm), teniendo en cuenta 5 mm de desperdicio en el
corte. Esta cantidad de latas obtenidos @ se multiplica con el
área de corte (espesor 8 mm y 10 mm). La siguiente columna
nos indica la cantidad de tubos que se requiere para producir
un metro cúbico de estas latas. Posteriormente se destaca
los metros lineales necesarias para completar un m3 de latas.
Se indica el precio propuesto para un metro de lata, lo que se
multiplica con la cantidad factible de latas por tubo para conocer
el precio de un tubo de un metro y por ende el precio para un
tallo de guadua de 6 metros.

Conclusión:
Guaduas gruesas rinden más al productor,
porque dan más latas, más espesor etc..
Al productor le favorece buscar el ancho de lata mayor posible,
mire la guadua de 12 cm en dos versiones. Esto esta viceversa
al rendimiento en % de la materia prima, pero favorece el productor
de laminados porque no tiene que aplicar tanto pegante.
1.14
La pequeña fábrica de tablones y vigas en guadua
laminada
La fabricación de vigas, tablón
macizo o "blockboard", usando las tablillas obtenidas
de las categorías C, D y E, es muy sencillo y puede generar
buenos ingresos para cualquier taller de carpintería,
contando con buena parte de la maquinaria tradicional y una inversión
adicional mínima.
Como está analizado más adelante
se obtiene mejores rendimientos del tallo con trozos más
cortos (de 1,5 metros sale el promedio de 35,4%) aunque en el
mercado se paga mejor para piezas largas de 2,6 a 3,1 metros
(probablemente solo 25%). Se pueden unir latas cortas y gruesas
con la técnica del "finger-joint" (con una máquina
fresadora especializada), que da excelentes resultados de calidad
y rendimiento. También permite producir dimensiones muy
largas, requeridas en la alta ingeniería, como vigas laminadas
de puentes peatonales etc., sector que se encuentra en un desarrollo
rápido e innovador.
Se debe tener en cuenta una posible preservación
Cobre-Cromo-Arsénico (CCA) para esta gama de productos,
porque van estar expuestos a goteras e intemperie. Para los demás
productos será suficiente una aplicación exterior
con brocha de una solución de agua con Borax al 10%, si
acaso no había sido producido a base de latas anteriormente
cocinadas.
Comprando las tablillas del proveedor a
precios como arriba mencionados, se debe tener en cuenta también:
el pegante, la mano de obra el alquiler del taller y de la maquinaria
(fig. 14).
Fig. 14: Cepillado y lijado del tablón
laminado a base de tablillas intercaladas.
El proceso de fabricar laminados de
guadua es sencillo:
- Se reciben las latas aserradas, secas
al aire y se las pasa por cepilladora en los dos lados planos.
Aquí le reduce un medio milímetro a cada lado de
la tablilla para lograr una superficie sin presencia de la capa
de sílice, ni el blanco interior, para garantizar una
buena adhesión del pegante.
- Se prepara la prensa, que consiste en
dos ángulos de hierro de 1 _", 3 m a 8 m de largo
(según producto deseado).
- Se recomienda que estos ángulos
están guiados por unos tubos, que se encuentran soldados
por debajo y dejan posibilidades para varios anchos. Estos tubos
también tienen el fin de sostener las latas, después
de la aplicación del pegante.
- El pegante puede ser aplicado en una mesa
con rodillo de pintor, o se construye con dos rodillos de caucho,
con motor girándose y permanentemente mojándose
en un recipiente de pegante. El pegante puede ser cola blanca
(PVAC) de carpintero con cierta resistencia a la humedad y curado
rápido o resinas sintéticas a base de UF o PF.
- Se colocan las tablillas, untadas con
rodillo mecánico o brocha, a la prensa y aprieta con la
ayuda de prensas manuales, o mejor con pistones neumáticos/hidráulicos.
- Después del tiempo de curado (30-60
min.) se pasa la tabla por una canteadora y posteriormente por
una cepilladora para quitar aprox. 2 mm en cada lado y dejar
la tabla con su espesor deseado.
- Se hace un lijado de las 4 superficies
y de los filos.
- Se cortan los extremos al largo deseado
- Se empaca la tabla con PVC o PE para evitar
la adquisición de agua y para dar una presentación
comercial mejor, incluyendo un papel que explica las bondades
del producto, su tratamiento y la gama de otras dimensiones.
La inversión de maquinaria:
- Una sierra, una canteadora, una cepilladora,
una lijadora.
- Varias Prensas neumáticas/hidráulicas
o manuales.
Esta herramienta es bastante común
en cada carpintería, con un valor nuevo de $ 36'000.000
de pesos, o $ 1'000.000 reposición mensual durante 36
meses. $ 1'000.000 pesos se calcula para alquiler, electricidad,
reposición de lija y sierras, mantenimiento etc., lo que
suma $ 2'000.000 costos mensuales. En la tabla 10 se estima el
gasto anual del taller de $ 24´000.000 pesos.
La mano de obra se estipula con 2 parejas
de un carpintero y un ayudante, sumando un costo de $ 1'600.000
mensual, $19´200.000 anual, fabricando entonces 4 tablones
con 4 prensas manuales por hora (tablón 3 m x 25 cm).
En la tabla se asume el costo de mano de obra como una cuarta
parte del costo de la lata respectiva.
El taller artesanal produce entonces 32 tablones al día,
704 al mes de 22 jornales, 8448 unidades por año, que
suma casi 200 m3 de producción anual. 44 tablones de 300cm
x 25cm x 3 cm suman un metro cúbico neto, 8448 unidades
de esta medida suman 190 m3. Con la dimensión del tablón
de 300/25/3,5cm se producen hasta 222 m3, contando con 8448 unidades
por año.
Si se calcula un volumen de "output"
con un peso de 850 kg/m3, se necesita 20 camiones anuales a 8-9
toneladas o dos camiones por mes para la distribución
de la mercancía.
Para tener una idea de logística
de las cantidades de insumo necesario, se mira a las cantidades
de la tercera fila de tabla 10. Debido a que el atado de tablillas
todavía tiene la medida bruto (+50%), y adicionalmente
esta empacado menos denso, se debe calcular un insumo mínimo
4 camiones mensuales. Se calcula 8 camiones anuales para retiro
de aserrín, esto probablemente no genera costos, porque
esta apreciado como combustible y abono. Al contrario, se debería
comprimirlo y venderlo como briqueta.

1.15
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